• additivi alleggerenti (polistirolo, segatura di legno, perlite e fanghi di cartiera, polverino di carbone, ecc.), utilizzati per migliorare le caratteristiche termiche ed acustiche del prodotto;
• additivi minerali (aggregati inerti, scorie d’altoforno, ecc.), utilizzati principalmente per migliorare la struttura minerale del laterizio e variarne la plasticità;
• additivi chimici (carbonato di bario, ossidi di manganese, ecc.), utilizzati per limitare il fenomeno dell’efflorescenza;
• rifiuti “recuperati” (fanghi di cartiera, fanghi dal trattamento delle acque reflue industriali, fanghi ceramici, ecc.).

Relativamente al recupero dei rifiuti, tale tecnica permette di realizzare un equivalente risparmio di argilla, con il duplice effetto di ridurre il consumo di una risorsa naturale e di attuare la corretta gestione dei rifiuti, sottraendoli, presumibilmente, allo smaltimento in discarica.
Sono annualmente recuperate oltre 250.000 tonnellate di rifiuto comportando un significativo risparmio di materia prima, paragonabile all’estrazione di una cava di circa 12 ettari, per una profondità di oltre 1 metro.

Consumo di materie prime
Mediamente, i consumi richiesti per la produzione di una tonnellata di laterizi sono di 1185 kg di argilla, di cui 2/3 proviene da cave di proprietà, di 150 kg di sabbia, di 30 kg di materie prime seconde (provenienti dal recupero di rifiuti non pericolosi: fanghi di cartiera, fanghi e scarti ceramici, calce di defecazione) e di circa 5 kg di additivi (in particolare carbonato di calcio, ossido di manganese, engobbio e agenti porizzanti, quali il polistirolo e la segatura, utilizzati nella produzione degli “alleggeriti in pasta”), per un totale di 1370 kg.

Consumo dei materiali di imballaggio
Il confezionamento dei laterizi ne prevede il posizionamento su pallet di legno. I pacchi costituiti da vari strati di laterizio sono, in genere, trattenuti da reggette metalliche ed avvolti da termoretraibile. La produzione di 1 tonnellata di laterizio necessita di circa 6 kg di pallet, 0,5 kg di termoretraibile e 0,15 kg di reggette.

ACQUA
Il consumo d’acqua per il settore risulta fortemente contenuto, grazie anche alla diffusissima pratica di recupero delle acque utilizzate nel processo.
La produzione di 1 tonnellata di laterizio richiede l’utilizzo di circa 140 litri d’acqua, di cui il 90% è estratto dal sottosuolo, l’8% è fornito tramite acquedotto ed il 2% è di tipo meteorico. I 2/3 del consumo idrico, pari a circa 90 litri, è utilizzato nell’impasto; l’aliquota rimanente è, invece, destinata alle operazioni di lavaggio ed agli impianti di trattamento. Le acque di scarico sono generalmente recuperate: circa i 2/3 degli scarichi idrici sono riutilizzati nel ciclo produttivo senza operazioni di trattamento.

ENERGIA
L’industria dei laterizi ha progressivamente migliorato il proprio livello di efficienza nell’uso delle risorse energetiche grazie ai forti investimenti operati negli ultimi 20 anni.
Mediamente per produrre 1 tonnellata di laterizio occorrono, oggi, poco più di 50 kg di petrolio.
Relativamente alla fase d’uso, occorre, invece, evidenziare il ruolo significativo che il laterizio assume nelle problematiche associate al risparmio energetico degli edifici, grazie ai risultati conseguibili mediante l’isolamento termico (per il solo riscaldamento invernale viene indicato un consumo energetico pari al 30-40% del consumo energetico nazionale).

Fig. 1 - Quote % dei consumi finali di energia per fonti.

Energia termica
Ad una generale diminuzione dei consumi energetici, si è associata negli ultimi anni una netta prevalenza del ricorso al gas naturale rispetto all’olio combustibile o al combustibile solido, con indubbi benefici anche sulle emissioni atmosferiche.
La produzione di laterizi richiede un consumo di energia termica di circa 400.000 kcal, pari a 1,68 GJ/t ed equivalente a 50 mc di metano per tonnellata di prodotto.

Energia elettrica
La produzione di laterizi richiede un consumo di energia elettrica di circa 47 kWh per tonnellata di prodotto, di cui circa 6,5 kWh sono autoprodotti in impianti di cogenerazione. Il dettaglio per fasi evidenzia un consumo pari a quasi il 50% del totale per la prelavorazione/formatura (circa 22 kWh), al 35% per l’essiccazione (circa 16 kWh) ed al 15% per la cottura (circa 7 kWh). Circa 1,4 kWh per tonnellata di prodotto sono utilizzati per il confezionamento del prodotto e quasi 2 kWh per le operazioni di trattamento dei fumi.

Energia meccanica (trasporto)
Il diverso grado di selezione delle materie prime ed il differente raggio di commercializzazione dei vari prodotti in laterizio determina forti variazioni nei consumi del carburante per autotrazione.
La produzione di laterizi comporta un consumo di carburante di 1,4 litri per tonnellata di prodotto, essendo di 30 km la distanza media di approvvigionamento delle materie prime. Il raggio medio di distribuzione del laterizio è di 125 km, per un consumo di quasi 6 litri di carburante per tonnellata di prodotto.

ARIA
Le emissioni atmosferiche della produzione dei laterizi derivano essenzialmente dalle fasi di cottura. Altre fonti di emissione sono connesse al trasporto dell’argilla dalla cava allo stabilimento, in particolare, per quanto riguarda le emissioni diffuse di polveri; tuttavia la vicinanza tra cava e sito produttivo tende a limitare tale impatto.
Durante il processo di cottura avvengono delle reazioni chimico-fisiche nelle materie prime che possono portare all’emissione di diverse sostanze inquinanti.

RIFIUTI
Gli sfridi di laterizio rappresentano la principale tipologia di rifiuti del settore, nella misura dell’1% della produzione complessiva (tale valore varia notevolmente in funzione delle diverse realtà aziendali).
Gran parte degli sfridi sono però reinseriti nel ciclo produttivo in aggiunta all’impasto ceramico, tant’è che mediamente vengono generati solo 5 kg di scarto cotto per t di laterizio (0,5%).
Il settore dei laterizi si caratterizza per essere, oltre che produttore di rifiuti, così come tutti i settori industriali, impegnato nel recupero di rifiuti non pericolosi, a beneficio del consumo di materie prime.

RUMORE
L’impatto associato al rumore è, per il settore dei laterizi, di modesta rilevanza. Nonostante ciò le aziende associate sono attente alla problematica, anche in funzione della sua valenza in termini di sicurezza e salute sul luogo di lavoro, e controllano con rilevazioni fonometriche periodiche le emissioni acustiche.


IL CICLO DI VITA
Il processo produttivo offre certamente molti gradi di libertà sul piano tecnologico, impiantistico e gestionale attraverso i quali è possibile individuare soluzioni più eco-compatibili. Tuttavia la complessità delle interazioni tra le diverse variabili in gioco non ne rende la scelta semplice, efficace e sostenibile sul piano economico in mancanza di strumenti di valutazione omogenei, certificati e riconosciuti a livello internazionale.
Un adeguato criterio di valutazione, coerente con le finalità di protezione ambientale, si può individuare solo attraverso un’approfondita analisi del ciclo di vita (LCA – Life Cycle Assessment) delle diverse tipologie di prodotti in laterizio che porti in conto gli impatti sull’ambiente non solamente della fase produttiva, ma anche dei differenti usi dei prodotti stessi e dello smaltimento finale (dalla culla alla tomba).
L’analisi del ciclo di vita del prodotto consente di ottimizzare le risorse (materie prime ed energia), di perfezionare le tecnologie di produzione, di esplicitare le criticità del processo e di ricercare le opportunità di miglioramento delle prestazioni dei prodotti, secondo i principi della Politica Integrata di Prodotto (IPP) sulla quale la Commissione Europea pone grande affidamento per orientare ogni settore produttivo verso prodotti “sostenibili”.

ECO-PROFILO DEI PRODOTTI IN LATERIZIO
Primo passo nella valutazione del ciclo di vita del laterizio è, evidentemente, la valutazione degli impatti associati alla sua produzione, per la comprensione profonda degli impatti associati all’attività produttiva. Analisi certamente significativa per la parte più propriamente attinente al management d’azienda, per competenza, ma che dovrà necessariamente trovare integrazione in una collocazione evidentemente più ampia.
La valutazione, cosiddetta, fino al cancello è stata effettuata tramite un dettagliato “Questionario Ambiente” per tutto ciò che appare rilevante per l’azienda in termini energetici ed ambientali.
È stato possibile quantificare, quindi, i flussi di input e di output della produzione di 3 tipologie di prodotto (elementi per strutture murarie, per coperture e faccia a vista), nonché, per la fase d’uso, rappresentare i rifiuti di imballaggio e il consumo di combustibile legato alla distribuzione del prodotto.
Per estensione, gli impatti associati ai citati prodotti, opportunamente pesati in base alla distribuzione della produzione nazionale, hanno consentito la formulazione dell’ecoprofilo per il laterizio
I dati riscontrati per gli elementi per strutture murarie, gli elementi faccia a vista e gli elementi per coperture concorrono, in modo proporzionale, all’incidenza sulla produzione nazionale, alla caratterizzazione del generico prodotto in laterizio, inteso in tal senso come valore medio (media ponderata).

COSTI DI COSTRUZIONE, INTERVENTI DI MANUTENZIONE E CONSUMI ENERGETICI 
Una valutazione economica del costo di costruzione rapportata al volume dell’edificio (€/m3), è stata determinata tramite una ricerca di confronto tra cinque differenti soluzioni tecniche di pareti verticali (E. Palumbo, CIL 109), utilizzando un edificio residenziale tipo (vedi fig. 2).
Il confronto è stato effettuato tra la soluzione in muratura portante monostrato ed altre quattro soluzioni tecnologiche, quali, muratura portante faccia a vista, muratura portante armata, struttura intelaiata in calcestruzzo armato con tamponamento monostrato e con tamponamento a doppio strato.
Dall’analisi condotta si evince per ciò che concerne i “costi di costruzione” che la soluzione in muratura portante risulta essere la più economica, seguita da quella in muratura armata (+4,7%), dalla struttura intelaiata con tamponamento monostrato (+13,7%), dalla struttura intelaiata con tamponamento a doppio strato (+16%) ed infine dalla soluzione in muratura portante con rivestimento faccia a vista (+28%).
Ai fini di una valutazione completa dei costi e dell’incidenza nelle varie tipologie costruttive non ci si può certo fermare a considerare solo i costi di costruzione, ma bisogna anche valutare tutta la vita utile dell’edificio tenendo conto anche di altri fattori, quali, manutenzione e consumi energetici.
Per cui a questa valutazione fa seguito quella relativa all’incidenza economica degli interventi di manutenzione preventiva con cicli prefissati sulle due differenti tipologie di rivestimento: con laterizio faccia a vista e ad intonaco.
Per rendere confrontabili le due soluzioni gli interventi manutentivi sono stati calcolati nell’arco di trenta anni.
I risultati ottenuti mostrano come siano più elevati i costi manutentivi della soluzione con rivestimento ad intonaco rispetto alla soluzione con rivestimento faccia a vista: con una riduzione di circa il 16% in quest’ultimo caso.

 

Fig. 2 - Edificio residenziale tipo utilizzato nel confronto: pianta del piano terra, del primo piano e sezione longitudinale.

Per quello che riguarda i “consumi energetici” sono stati elaborati per le diverse tipologie, a fini di comparazione, i consumi energetici derivanti dalla dispersione termica delle sole superfici opache esterne e la loro incidenza economica annua.
In particolare, partendo dai valori della trasmittanza delle cinque soluzioni tecnologiche prese in esame, si è calcolato il consumo energetico derivante dalle dispersioni delle pareti che si ha in un anno di vita dell’edificio. Al fine di poter raffrontare questi valori con i costi di manutenzione, il consumo è stato calcolato in un arco temporale di trenta anni.
La valutazione in termini di costo dell’energia consumata, in relazione alle dispersioni termiche delle pareti verticali opache, espressa in €, è stata ottenuta attraverso l’utilizzo del modello qui di seguito esplicato in forma sintetica:

I valori forniti dal modello mostrano chiaramente come le strutture a telaio in calcestruzzo armato in assenza di correzioni dei ponti termici comportino consumi energetici maggiori.
Il dato più rilevante si ha nel caso di confronto tra la struttura intelaiata con tamponamento monostrato ed isolante (inclusi i ponti termici), e tra la stessa struttura con un tamponamento doppio strato che fa registrare un costo inferiore del (-7,2%). Le murature portanti in laterizio presentano invece “sprechi” molto più contenuti attribuibili in gran parte alla minore incidenza dei ponti termici; il maggior consumo è attribuibile alla muratura portante armata (-59,5%), segue la muratura portante monostrato (-60%), mentre la più vantaggiosa risulta essere la muratura portante doppio strato ed isolante (-76,8%).

Dai risultati ottenuti emerge come complessivamente le due soluzioni a telaio in cemento armato presentino a trenta anni un valore non molto dissimile.
Lo stesso può dirsi delle tre soluzioni in muratura portante in laterizio che si attestano su un valore più contenuto rispetto alle prime (-15,9%).
Molto interessante risulta essere il dato che riguarda la soluzione faccia a vista che, a fronte del più alto costo costruttivo, presenta i costi globali più contenuti,vantando costi di gestione molto più bassi di tutte le altre soluzioni presentate.